Konik kırıcının çalışmasında kırma boşluğu, malzemenin kırılmasının gerçekleştiği çekirdek alandır. Tasarımının kalitesi, makinenin genel çalışma verimliliğini ve ekonomik performansını doğrudan etkiler. Duma, kırıcı yedek parçaları üretimindeki 16 yıllık deneyimine ve küresel müşterilerden gelen geri bildirimlere dayanarak, konik kırıcı boşluğu tasarımının kırma performansı üzerindeki etkisine ilişkin bu makaleyi derledi. Konik kırıcı yedek parçalarını seçerken değerli bir rehberlik sağlayacağını umuyoruz.
Bir konik kırıcının şematik diyagramı
1-Motorlu; 2-Tahrik mili; 3-Konik dişli; 4-Eksantrik manşon; 5-Ana mil; 6-Sürüş konisi; 7-Sabit koni; 8-Küresel rulman
Hareketli koninin (manto) dış yüzeyi ile sabit koninin (içbükey) iç yüzeyi arasında oluşan boşluğa kırma boşluğu denir. Konik kırıcının çalışma prensibi, ana şaft üzerine monte edilen mantonun döner bir sallanma hareketi yapmasıdır. Bu boşluğa giren malzeme konik kırıcı mantosu ile konkav arasında sıkıştırma ve öğütme işlemine tabi tutularak kırma sağlanır.
Kırma boşluğu tasarımının kalitesi, üretim kapasitesi, enerji tüketimi, ürün parçacık boyutu, parçacık şekli ve astar aşınması gibi temel teknik ve ekonomik göstergeler üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Bu nedenle, kavite tipine bakılmaksızın kırma kavitesinin tasarımı aşağıdaki gereksinimleri karşılamalıdır:
- Kırıcının gerekli üretim kapasitesinin elde edildiğinden emin olun;
- Ürün partikül boyutunun, uygun incelik, tekdüzelik ve partikül şekli sunan spesifikasyonları - karşıladığını garanti edin;
- Malzeme tıkanmalarını önleyin - boşluk yapısı düzgün malzeme akışına izin vermeli ve "boğulmayı" önlemelidir;
- Hizmet ömrünü uzatmak için hem konik kırıcı mantosunda hem de içbükey gömleklerde eşit aşınma sağlayarak mümkün olduğunca eşit astar aşınması elde edin -.
Bir konik kırıcı için temel hazne tasarımının şematik diyagramı
İlk temel boşluk tasarımları genellikle ideal geometrik koşullara dayanıyordu. Bu "teorik" tasarımlar, gerçek hayattaki işlemlerde gömleklerin gerçek-aşınma modellerini gözden kaçırdı. Duma'nın kapsamlı üretim deneyiminden yararlanarak, fiili üretimde kırma boşluğunun yüksekliği boyunca aşınmanın eşit şekilde dağılmadığını bulduk. Düzensiz aşınma tipik olarak mantoda ve içbükeyde en şiddetli aşınmanın besleme açıklığı ve boşaltma açıklığında meydana gelmesine neden olur. Bu bir dizi olumsuz etkiye yol açar:
- Boşluk şekli bozulması: Gerçek kırma alanı orijinal tasarım geometrisinden sapmaktadır;
- Performans düşüşü: Verimliliğin azalması, ekipman yükünün artması, ürün kalitesinin bozulması ve daha yüksek enerji tüketimi.
Bu sorunları çözmek için, modern konik kırıcı boşluk tasarımı artık gerçek astar aşınma eğrilerine dayalı olarak aşınmaya-dirençli boşluk profillerinin geliştirilmesini vurgulamaktadır. Bu tasarım yaklaşımı, aşınma modellerini önceden tahmin ederek gömleklerin hizmet ömrü boyunca daha uzun bir süre boyunca makul bir geometrik şekli korumasına olanak tanır. Sonuç olarak, üretim göstergeleri sabit kalıyor ve astar değişimi nedeniyle aksama süresi önemli ölçüde azalıyor.
Bir Duma mühendisi konik kırıcı mantosunun ölçümlerini alıyor
Tabii ki,Dumaİmalat perspektifi açısından, geometrik şekli optimize etmenin yanı sıra, konik kırıcı manto malzemesinin (yüksek manganlı çelik Mn13, Mn18 ve hatta daha yüksek kaliteler gibi) seçimi de aşınma direncinin belirlenmesinde kritik öneme sahiptir.
Son olarak asıl sorumuza dönüyoruz:Konik kırıcı boşluğu tasarımının kırıcı üzerindeki etkisi ne kadar önemlidir?Bu büyük ölçüde kavite tasarımının kırma verimliliği üzerindeki etkisini gerçekten tanıyıp tanımadığımıza ve uygun olmayan kavite şekillerinin neden olduğu gereksiz aksama süresini en aza indirmek için kavite profilini gerçek operasyonel geri bildirime göre ayarlayıp ayarlamadığımıza bağlıdır.
Kırıcı sorunları nedeniyle gereksiz maliyet israfından rahatsız oluyorsanız,Duma ile iletişime geçin. En uygun olanı özelleştirebilirizkonik kırıcı manto ve içbükeysenin için.
